解決色差的對策

色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現場工藝控制。
材料的控制
（1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。
預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。
（2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴涂后閃干時間不滿足現場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產生堆積或沉降，造成車身表面局部區域發花，不同部位間產生色差。
預防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。
（3）噴涂涂料電阻控制。
預防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執行。
（4）中涂漆顏色的影響。
預防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。
（5）底色漆遮蓋力檢測。
預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。
（6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。
預防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產，避免高低溫色差。
（7）涂料批次間存在色差。
預防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。